水基切削液容易腐败，加工性能和使用性能恶化，因为水基切削液是由润化添加剂、表面活性剂、防锈剂等有机营养物质和水共存使用的，其成分容易腐烂，尤其是乳化油。
         防止切削液腐烂发臭的方法有：
            1)更换溶液时，应彻底清除机床周围1供油系统的碎切割、油污等异物。最好用含有杀菌剂或防腐剂的水循环清洗几次，提前完全消除微生物，然后加入水基切削液。
            2)稀释用水应符合规定要求。
            3)为避免稀释水对切削液的污染，必须使用硬度小的水，选用软水作为稀释剂，提高水质硬度
            4)应严格控制PH值。稀释水质应为中型或酸性，但水基切削液PH值的正常范围为7.5~10。如果高于10，刺激操作人员的皮肤，容易发生皮炎；低于5，细菌繁殖迅速，更容易发生腐烂和恶臭。因此，在操作过程中，应经常使用PH试纸检查溶液的PH值。如果低于规定，请添加适量的无水碳酸钠、硼砂或有机胺，或添加一些新的准备溶液。
            5)硫、氯、磷等离子体对硫、氯、磷等离子体浓度的影响过大，容易产生腐蚀，加工性恶化。氯离子浓度应低于6ppm，硫离子浓度应低于10ppm。
            6)异种油和切削问题，异种油的混合可以促进切削液中的细菌繁殖，特别是对于不含油的合成切削液和含油量较低的微乳化油。切割是一种活性成分，可以很容易地吸收溶液中的有效成分，降低加工性。切割和异种油的存在可以促进切割液的恶化。因此，应避免混合异种油进行初步去除和切割。
            7)保持适当的浓度
            8)定期添加杀菌剂，严格控制一次性用量

9)假期机床停机时，应通风，避免厌氧菌繁殖使溶液变质。但是，进入水溶液的新鲜空气太多，会促进好氧细菌的繁殖。所以每天通风2~3次，每次30~60分钟。