切削液在实际应用中常见的故障问题可分为三个方面:加工性能、理化性能和安全卫生。在处理这些问题时，我们需要通过现象推断原因，然后采取有针对性的措施来处理。
        加工性能问题：
            1.加工表面粗糙、撕裂、拉伤:在孔加工过程中，润化不充分的刃口粘附有屑瘤或切割粘接造成拉伤。措施:改用抗粘结性好的切削液，改进切削液过滤方案，减少微切削:改进供液方法，防止加工中断液。
            2.尺寸精度差:不均匀或不足导致热膨胀；碎屑瘤的冷却和生长导致深度变化；措施:充分供液；尽量保持切削液温度稳定；
            3.刀具在攻击螺纹或螺纹时容易损坏:刀刃断液或切削液润滑性能差；措施:改进供液方法，避免断液；改用润滑性和抗结性更好的切削液；改用附着力更好的攻丝膏。
            4.刃口粘接严重，导致尺寸变化:抗粘结能力差，屑瘤生长脱落更换措施:使用水基切削液时，可选择改用油基切削液；当使用油基切削液时，检查活性添加剂的有效成分，如果减少，及时补充。
             5.过度加热导致刀具寿命缩短:刀具冷却不足的措施:用低粘度油基切削液或水基切削液代替油基；增加供液压力；保持温度稳定。
             6.刀面磨损严重，刀具使用寿命低:刀刃和刀刃部分润滑性差，导致磨料磨损；切削液含有活性成分，导致化学损伤；供液不足，切削温度过高:增加供液量和供液压力，选择多个喷嘴供液，保证后刀面供液充足；水基切削液选用润化性能优异的乳化油，提高使用浓度；如果工作液变质不良，定期更换。
            7.刀具使用寿命逐渐缩短:漏油混合导致添加剂浓度降低；水基切削液浓度降低油基切削液因措施:选择防漏油工艺；检查工作液浓度，补充源液；保持温度稳定
        8.切削变色严重，刀片变软熔化刀具寿命缩短的原因:切削热导致切削液温度过高，切削液冷却措施不足:增加供液量和供液压力；油基切削液改为水基切削液；增加切削液容量，降低工作液温度升高。
        9.刃口弹刃，脱落造成损坏失效的原因:碎屑瘤粉碎造成弹刃；断断续续冷却的热冲击造成的损坏措施:改进供液方法，扩大供液范围，增加供液和供液压力；改用导热率低的切削液，减少热冲击；采用干切削或少量切削加工。

        10.打孔铰孔时刀具粘接损坏的原因:刀刃断液，润化不足边缘润化不足措施:增加供液不足和供液压力；在水基切削液的场合，检查稀释倍数，提高使用浓度；

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